BYVH90卧式加工中心概述：

    卧式加工中心适用于航空、汽车、模具、造船、机电、机床、印刷、轻纺等各种机械制造业。主要用于中小型零件、模具等多品种加工，工件一次装夹后可自动高效、精度好的连续完成铣、钻、镗、铰等多侧面、多工序的加工，加工实现程序化，缩短了生产周期，从而使用户获得良好的经济效益。VH卧式加工中心系列产品采用更好的设计、加工、制造技术，是我公司设计开发的具有自主知识产权的产品之一。该机床采用机电一体化结构，应用三维设计软件和有限元分析软件进行优化设计，使机床结构设计更加合理，机床刚性、精度保持性、可靠性趋近*。通过引进科学的设计理念，科学的设计手段，解决了传统设计无法回避的不足，具有高精度、高刚性、高转速、效率等优势。

一．功能及特点说明

A、机床总体布局：

   BYVM90卧加底座采用分体式T型布局，龙门立柱，正挂主轴箱结构。工作台沿横床身左、右移动，立柱沿纵床身前、后移动，主轴箱沿立柱上、下移动。床身、滑座、立柱、主轴箱等大件均采用高强度铸铁材料，造型为树脂砂工艺，两次时效处理消除应力，提高大件和整机的刚度和稳定性，有效抑制了切削力导致机床的变形和振动。机床主要由床身、立柱、滑座、主轴箱、回转工作台、主轴组、换刀机构、主轴传动系统、进给传动系统、润滑系统、液压系统、气动系统、冷却系统、排屑系统及控制系统等组成。机床各个运动轴的坐标定义如下：

    1、机床主运动为主轴的回转运动；

    2、工作转台横向移动（X轴坐标）；

    3、主轴箱垂直上下移动（Y轴坐标）；

    4、立柱整体轴向移动（Z轴移动）；

    5、回转运动坐标轴为转台的回转运动（B坐标轴）；

B、回转工作台：

     回转工作台具有独立的传动系统，由三层组成，上层回转工作台为B轴，由交流伺服器电机、减速器及硬齿大齿圈组成消隙机构驱动工作台旋转。中层为滑座，由交流伺服电机、滚珠丝杠驱动滑座做直线运动，为X轴。下层为床身，回转工作台、滑座、床身均采用**铸铁铸造。B轴回转运动为闭式静压导轨，定量式一腔一泵结构，动静摩擦系数小，低速进给时无爬行。B轴采用油缸浮动夹紧方式，夹紧迅速，而且导轨精度不受影响。工作台回转采用进口高精度短圈柱圆柱滚子轴承定心，可连续分度、360度定位夹紧。

C、交换工作台：

   工作台交换动作顺序是先利用升降油缸将交换工作台举起，使交换工作台脱离副工作台；接着利用回转机构将旋转臂旋转180度，使两组交换工作台交换；后面再将交换工作台下降定位，完成一次交换动作。本机台回转机构驱动电机采用系统原配伺服驱动及电机，保证每次动作完成率高效。双交换工作台的的目的在于提供工件自动交换的动作，使操作者在工件加工的同时能对下一件待加工件做预先的夹持与安装，减少加工前置作业所耗费的时间，提升单位时间的产量。

D、主轴组：

       主轴组采用台湾专业厂家生产，具有高精度，高刚性。轴承采用P4级主轴专用轴承，整套主轴在恒温条件下组装完成后，均通过动平衡校正及跑合测试，提高了整套主轴的使用寿命及可靠性。主轴在其转速范围内可实现无级调速，主轴采用电机内置编码器控制，可实现主轴定向和刚性攻丝功能。本机可选配BF减速箱，低速状态下可增加4倍输出扭矩。内部齿轮设计，运转平稳且噪音低，缸体换档机构，换档速度平稳，输出轴承设计弹性化，容许径轴向力。

E、换刀机构：

采用圆盘式刀库，由支承座支撑，安装在立柱侧面，换刀时刀盘由滚子凸轮机构驱动及定位，主轴到达换刀位置后，由机械手换刀装置（ATC）完成还刀和送刀，ATC为滚齿凸轮机构，经过预压后能够高速无噪音运转，使换刀过程快速准确。

F、主轴传动系统

     标配主轴驱动采用系统原配伺服电机，恒功率宽，变速范围大，转速高达6000rpm/min，低速可进行大进给和大吃刀量的强力重切削，高速可实现高精度轮廓和表面加工。在其所有应用领域均有力表现。传动方式采用同步齿形带传动，结构简单，稳定可靠，缩短传动路线，消除了齿轮传动的反啮齿现象，长时间、高速度下不打滑或延迟，确保主轴的高速精度和高转速。

G、进给传动系统

     X、Y 、Z 三座标导轨均采用进口直线滚动导轨，摩擦力小、定位精度高，X、Y、Z移动部件均可获得24m/mim的高速移动,结构刚性好，摩擦阻力小，运动灵敏可靠,伺服驱动性能优化，提高机床的精度稳定性。进给单元采用大直径的双螺母滚动丝杠，在两端施加预紧，可消除热伸长造成的精度损失。各坐标轴的运动，采用数字式交流伺服驱动，转矩脉冲小，运转平稳、有效降低噪音。伺服电机经弹性联轴节与高精度滚珠丝杠直联，减少中间环节，实现无间隙传动，进给灵活、定位准确，传动精度高。Z轴伺服电机带有自动抱闸功能，在断电的情况下，能够自动抱闸将电机轴抱紧，使之不能转动，起到安全保护的作用。

H、润滑系统

    导轨及滚珠丝杠副采用中央集中自动稀油润滑，各个节点配有定量式分油器，定时定量向各润滑部位注油，保证各滑动面均匀润滑，有效的减少了摩擦阻力，提高了运动精度，保证了滚珠丝杠副和导轨的使用寿命。

I、液压系统

  液压系统配自动循环冷却。液压系统中采用油面液位报警、小的工作压力报警等多项安全监控装置。另外液压箱配有精密过滤装置，保证机床能正常启动以及液压油的清洁度。用于回转工作台的松开与锁紧。

J、气动系统

     气动三联件能够过滤气源中的杂质和水分，防止不纯净的气体对机床部件损伤和腐蚀。电磁阀组通过PLC程序控制，保证主轴松刀、主轴中心吹气、主轴夹刀、主轴风冷等动作能够快速准确的完成。

K、冷却系统

     配备大流量冷却泵及大容量水箱，充分保证循环冷却，冷却泵功率：0.75Kw，压力：3bar。主轴箱端面配有冷却喷嘴，既可以水冷也可以风冷，并且随意切换，冷却过程可以通过M代码或控制面板进行控制。

L、排屑系统

     加工过程中产生的铁屑会直接或间接落到导轨防护内罩表面，内罩斜面设计使得铁屑很容易滑落，再由螺杆式及板链式排屑器将切屑片传送到小车中，然后不定期将装满铁屑的小车进行人工清理，方便而快捷。

M、机床防护

      机床采用符合安全标准的防护间，既防止冷却液飞溅、又保证操作安全、外观宜人。机床各导轨均有防护罩，防止切屑、冷却液进入机床内部、使导轨和滚珠丝杠免受磨损和腐蚀。

N、数控系统功能介绍：

      发那科OI MF数控系统是一种高可靠性、高性价比的数控系统，它具有全数字化结构和强大的处理能力。OI MF数控系统与新的数字伺服和集成式PMC一起，构成全数字控制系统，具有**的动态品质和控制精度。